汽车动力电池FPC与CCS点胶工艺

CCS集成母排是汽车BMS动力系统的一部分。其FPC用于替代动力电池的采集线。此前，采集线采用传统的铜线束方案。线束由塑料制成，周围环绕着铜线。连接电池组时，每根线束到达一个电极。当动力电池组中电流信号较多时，需要多条线束配合，占用空间大。在Pack组装过程中，传统的线束依靠工人手动固定电池组上的端口，自动化程度低。

 与铜线束相比，FPC以其高集成度、超薄厚度、超柔软等特点，在安全、重量轻、布局规整等方面具有突出优势；铜铝排等和FPC集成在一起，大大降低了厚度，并且可以定制结构，这样就可以通过抓取机械臂直接将组件放在电池组上。自动化程度高，适合大批量生产。

凭借FPC和CCS的优异性能以及规模化生产带来的成本快速下降，该方案替代传统线束的进程明显加快，现已成为大部分新能源汽车的重要选择方案。

FPC和CCS单车用量与电池模组设计有关。新能源汽车的动力电池一般由多个电池模组组成。单个车辆中电池模块的数量因设计而异。以特斯拉为例，锂电派数据显示，大部分特斯拉Model S车型的电池组分为16个小模块，而Model 3长续航版的电池组只有4个模块。

 2020年全球新能源汽车产量为420万辆，预计2025年将达到1800万辆，2020-2025年复合增长率为40%。 2030年，新能源汽车渗透率有望达到50%左右，达4000万辆。随着新能源汽车渗透率的不断提升，新能源汽车动力电池FPC、CCS的空间将更加广阔。每年全球和国内新能源汽车CCS市场空间预计将达到35-600亿元和18-300亿元。

另外，储能行业的发展也会在一定程度上带动锂电池的销售，从而带动FPC和CCS的市场需求。问题在于，当前储能产业整体处于发展初期，产业链成熟度不高。采取的解决方案 不确定性依然存在，但前景不容忽视。

 工艺的改进必然要求技术的改进。 CCS集成母排需要将塑料结构件、铜铝排等与FPC集成在一起，必须保证一定的物理性能。传统的锁紧装置面向电池，难以保证气密性。和安全性，点胶封装工艺成为汽车厂商的首选方案。

1.   粘接基材复杂，胶水种类多样，不同位置点胶的目的和要求也会不同。点胶过程需要综合考虑。点胶设备兼容性好，可快速切换；

2.   部分点胶位置狭窄，精度要求高，需要保证良好的点胶一致性；

3.   点胶工件比较大，点胶面积广，需要保证一定的效率，CCS点胶封装使用的胶水主要包括：黄胶、导热硅胶和硅酮胶

4.   黄胶主要用于固定电感、线圈、变压器、电解电容等电子产品。具有保护和密封电子元器件的作用。在CCS中用于电器元件的灌封、高压元器件的灌封、电池FPC的防潮涂覆等

5.   导热硅胶主要用于填充发热元件与散热片之间的空隙，增加它们的接触面积，从而达到最佳的导热效果，使电子元器件的热量得到有效的散发和传递。在CCS中用作各种发热元件与散热设施之间的接触面的增加，起到有效的散热作用。

6.   硅酮胶用于电子模块、传感器、电子元器件等需要灌封、绝缘、阻燃的场合，以及电子元器件的粘接和固定元器件之间的绝缘。

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